Chaque appareil est construit de bout en bout par un personnel à la fois polyvalent et responsable à toutes les phases aillant chacun une compétence d'ensemble.
Les composants électroniques sont préformés sur quatre machines au 1/100e de millimètre.
Ils sont positionnés manuellement sur les circuits imprimés.
Les cartes complétées sont soudées en cinématique continue sur notre machine à vague VITRONICS-SOLTEC puis controlées visuellement sous microscope stéréoscopique VISION-ENGINEERING.
Le dessin des circuits imprimés est réalisé sur station graphique à la main, comme une oeuvre d'art. Il n'existe à ce jour aucun logiciel de routage automatique capable de prendre en charge nos exigences de réduction des sources d'effet mémoire des cartes électroniques.

Les parties mécaniques font aussi l'objet d'un soin presque maniaque. Elles sont fabriquées d'après nos dessins par les meilleurs spécialistes, majoritairement locaux près de BLOIS, d'ANGERS et près de VENDOME, chacun dans sa discipline d'excellence.

• Nos coffrets sont en aluminium d'une épaisseur de 30/10 soit 3 millimètres.
• Les tôles sont formées sous pelliculage double face par une presse hydraulique à commandes numériques.
  Il n'y a aucun élément en tôle d'acier ou d'inox dans nos appareils. Ces matériaux sont très répandus en Haute Fidélité pour des raisons de prix de revient plus bas et simplement parce que la densité de l'acier permet de présenter des appareils très imposants par leur poids (souvent faute de l'être par leur musicalité).
  Les découpes sont réalisées par fusion laser de moyenne puissance (1Kw).
• Les radiateurs latéraux du Model IT sont usinés sur centre numérique Chiron, et les aillettes sont adoucies à la main pour ne pas être coupantes.
  La coloration noire est un traitement anodique intense par immertion plus onéreux qu'une peinture.
• Les faces avant ont une épaisseur de 6mm ou 10mm.
• Elles sont ébauchées dans des blocs d'aluminium puis finies sur centre d'usinage et brossées avant traitement anodique.
  La structure Omega du chassis des Model IT et Model AP est obtenue par la réunion des deux radiateurs et de la face avant formant un ensemble extrêmement rigide.
• Les boutons sont ébauchés dans une barre massive d'alliage aluminium à faible teneur en cuivre. Ils sont tournés, taraudés et fraisés puis polis manuellement dans nos ateliers où ils ne sont ensuite manipulés qu'avec des gants.

Chaque amplificateur suit un programme complet de tests :

• Certains composants sont testés avant d'être insérés.
  
• Les cartes sont testées avant leur intégration dans le coffret.
  
• Une fois assemblé, chaque amplificateur est testé sur tous les paramètres de controle d'usine
  
• Puis le coffret est ajusté et refermé avec précision.
  
• Suit un test en action d'environ deux jours, où des cycles d'allumage, mise en puissance et d'extinction sont répétés.
  
• Après ce test et ce rodage, chaque amplificateur est écouté dans un système de référence pour un test musical en vrai grandeur.

Aucun amplificateur ne peut sortir de la manufacture sans ce test.
C'est cette garantie de résultat que nous nous imposons.



RSE: Responsabilité Sociale et Environnementale

Oui, c'est énonnant mais depuis 1996 nous prenons soin de notre impact, c'est un vrai choix d'entreprise.

• En premier, quitter Paris pour être à deux pas de notre lieu de travail.
• Nos amplificateurs sont plutôt compacts et légers.
  Si ils en imposent c'est par leur musicalité et non par le poids des matières premières consommées.
• L'intensité de matériaux par fonction est prise en compte dès la conception.
• L'impact du transport est réduit.
• Réparabilité à 100% depuis 1996 des appareils.
• Nos amplicateurs sont moins gourmands et plus raffinés que les gros appareils qui chauffent.
  Consommer beaucoup d'électricité apporte peu à la musicalité, si non, on le ferait !! ce n'est pas compliqué de consommer ...
• La température de fonctionnement réduit toujours la pérénité.
• Nous utilisons des condensateurs d'alimentation grade 105° dont la durée de vie dans nos conditions de fonctionnement (32°) est garantie + 40 ans.
• Aucun autre condensateur chimique ni aucun trimmer n'est utilisé dans nos amplificateurs.
• Nos amplificateurs ne contiennent aucune option qui pourrait devenir obsolète ou démodée. C'est pour cela et aussi pour la pure qualité musicale, que nous n'intégrons jamais d'entrée numérique, de serveur ou de liaison Wifi.
• Une majorité de fournisseurs sont proches à pour réduire les transports.
• L'emballage des pièces est alors plus léger. Le craft remplace les bulles et mousses plastiques.
• Nos emballages produits sont fabriqués vers LE-MANS et ANGERS. Ils sont recyclable et utilisent le moins de matière possible.
• Nos cartons sont non blanchis, sans encre couleur ni verni UV.
• Locaux bio-climatiques. Après une mauvaise expérience de locaux mal isolés des chaleurs d'été, en 2000 nous avons conçu notre usine de Tours pour une température de 23° maximum sans aucune climatisation, et tous les étés depuis.
• Social. Mise en place en 2002 de la semaine de 35 h en 4 jours pour tous au choix de chacun.